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金属管壳所用材料的性质与金属管壳生产的关系密切，其性质直接影响金属管壳工艺设计、金属管壳件质量和产品使用寿命，还影响组织均衡生产和金属管壳件生产成本。在选定金属管壳件的材料时，不仅要考虑使用性能，还应达到金属管壳加工和后续工艺性能要求。金属管壳加工对材料的基本要求如下。
1、具有良好的金属管壳成型性能：
对于成型工序，比如拉伸、折弯、打段差、凸包等，材料应具有良好的金属管壳成型性能，即应有良好的抗破裂性、良好的贴模性和定形性，否则产品容易产生变形、破裂等，造成修模的困难。对于分离工序，则要求材料具有相应的塑性。
2、具有较不错的表面质量：
材料表面应光洁平整，无缺陷损伤。表面质量好的材料，成型时不易破裂，不易擦伤模具，制件的表面质量也好。
3、材料的厚度公差应符合我国标准：
因为相应的模具间隙仅适用于一些厚度范围的材料，若材料厚度公差太大；不仅直接影响制件的质量，还可能导致废品的出现。在校正弯曲、等工序中，有可能因厚度正偏差过大而引起模具或压力机的损坏。
在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小（有可能超出规格要求）以及与凸模尺寸相差大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决？
1、冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，金属管壳件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。
2、对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。
3、凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面（无斜面或弧形）时，冲孔尺寸相对会趋小。在具体的生产实践中，应针对具体问题作具体分析，从而找出解决问题的方法。
金属管壳在折弯工序，主要考虑的是刀具选择、折弯次序、折弯补偿、折弯干涉等。通常也会有折弯编程软件随机销售，但是海内大部门数控折弯机仍是人工编程，往往过多的依赖老师傅的经验，另一方面，海内的制造工艺要求相对于外洋来说还有相应的间隔，因而速率却并没有进步，数控折弯机的机能没有施展到至。
金属管壳件材料的硬度检测，其主要目的就是确定购入的金属板材退火程度是否适于随后将要进行的金属管壳件加工，不同种类的金属管壳件加工工艺，需要不同硬度级别的板材。用于金属管壳件加工的铝合金板可用韦氏硬度计检测，材料厚度大于13mm时可改用巴氏硬度计，铝板或低硬度铝合金板应采用巴氏硬度计。
金属管壳设计加工需注意的原则：
一个螺丝帽行业，一个金属管壳加工的行业愈是需要留意行业，那么详细有哪些是金属管壳加工过程中需要留意的原则呢？
1、设计的金属管壳需要有利于提升金属材料的利用率，减少材料的品种和规格，尽可能降低材料的消耗。在允许的情况下采用价格不高的材料，尽可能使零件做到无废料及少废料仲裁。
2、设计的金属管壳需要外形简朴，结构公道，以有利于简化模具结构、简化工序数目，即用起码、简朴的金属管壳工序完成整个零件的加工，减少再用其他方法加工，并有利于金属管壳操纵，便于组织实现机械化与自动化出产，以进步劳动出产率。
3、设计的金属管壳需要知足产品使用和技术机能，并能便于组装及修配。
4、设计的金属管壳，应有利于尽可能使用现有设备、工艺装备和工艺流程对其进行加工，并有利于冲模使用寿命的延长。
